Cuando se habla de tecnología automatizada, solemos pensar en robots, vehículos sin conductor o complejos sistemas de pick&place. Sin embargo, son igualmente importantes las estructuras más pequeñas y «sencillas» que deben diseñarse para interactuar precisamente con esas soluciones más complejas. Es el caso, por ejemplo, de la automatización de los centros de distribución y logística: literalmente, está cambiando su funcionamiento respecto a como los conocíamos. Así lo demuestra la experiencia del integrador de sistemas N-III Inc., que ideó una solución sencilla para mejorar la eficacia del módulo de gestión de envases temporales de un almacén existente gracias al empleo de guías lineales.
La aplicación fue solicitada por un centro de distribución automática que sintió la necesidad de mejorar sus módulos de envasado. Cada módulo constaba de cuatro guías que alimentan los paquetes desde la parte superior del sistema hasta el operador. Normalmente, el operario recibe una notificación de un pedido y, a partir de ahí, puede recogerlo, empaquetarlo y colocarlo en una cinta transportadora bajo los toboganes.
La empresa cliente, basándose en el funcionamiento de esta instalación, solicitó que se incorporaran al diseño plataformas de apoyo para que los operarios pudieran embalar fácilmente los pedidos realizados.
En un principio se propusieron varias soluciones, entre ellas una elevadora de tijera, una estantería plegable y un carro motorizado con ruedas. Sin embargo, todos estos sistemas funcionarían por separado del módulo existente, sin interconectarse mecánicamente con él.
Estas ideas, además de no respetar plenamente los requisitos del cliente, también se descartaron porque eran demasiado caras o tenían problemas ergonómicos que obligaban a los trabajadores a moverse de forma inconexa, corriendo el riesgo de lesionarse.
N-III resolvió el problema creando mesas de lona duradera, que cubrieron con un plástico ABS. Estos «topes» de ABS se cortaron con chorro de agua y sirvieron de plantilla para desplazar las mesas de la lona. A continuación, las mesas se montaron en una guía lineal de Rollon, la Compact Rail, que a su vez se monta simplemente en una extrusión de aluminio estándar que no es especialmente precisa, pero que requiere una buena capacidad de carga y una gestión eficaz del movimiento lineal, es decir, sin sacrificar nada de rendimiento.
Gracias a esta disposición, los trabajadores pueden deslizar una mesa a lo largo de los toboganes hasta donde sea necesario, como por ejemplo un puesto de encintado. Además, solo hay una mesa por cada cuatro módulos; las mesas pueden desplazarse libremente hasta un máximo de 12 módulos, lo que maximiza la flexibilidad del diseño y minimiza el número de mesas propias que deben instalarse.
La elección de Compact Rail está ligada a una de sus ventajas indiscutibles, que es su capacidad para manejar la desalineación. Los rodamientos que no están bien alineados durante la instalación pueden causar problemas en cualquier máquina de precisión, lo que provoca un desgaste o incluso una reducción de la vida útil de los rodamientos.
En cambio, Compact Rail está diseñada para gestionar «naturalmente» la desalineación, gracias a una geometría de pista capaz de absorber los errores de alineación en uno o dos ejes. Mientras que las guías de mayor precisión miden la desalineación aceptable en micras, Compact Rail la mide en grados y milímetros. Por ejemplo, los rodamientos de la Compact Rail pueden girar hasta 2 grados con respecto a la guía sin que ello afecte a la funcionalidad o aumente el desgaste.
Para los fabricantes de maquinaria, disponer de un sistema de autoalineación se traduce en una mayor libertad de diseño y una reducción de costes. Unas sencillas herramientas de espaciado facilitan la instalación con la tolerancia correcta.
¿Quieres saber más sobre las ventajas de utilizar Compact Rail?