Słynny sklep, odwiedzany przez tysiące entuzjastów fotografii, wdraża rozwiązania Rollon w zakresie transportu bliskiego w celu zarządzania dostawami produktów w obrębie sklepu.
Entuzjaści fotografii na całym świecie znają nazwę B&H Photo, sklepu mieszczącego się przy Thirty-Fourth Street i Ninth Avenue w Nowym Jorku.
Ten hipermarket o powierzchni przekraczającej 20.000 metrów kwadratowych stał się symbolem Manhattanu dla entuzjastów fotografii.
Sklep B&H Photo jest znany z szerokiego asortymentu produktów z zakresu profesjonalnej fotografii, wideo, audio i elektroniki użytkowej oraz z wysokiego poziomu wiedzy swoich pracowników.
A także z systemu transportu bliskiego i dostawy produktów opatrzonego znakiem towarowym Rollon.
Wyzwanie: Szybkie I Punktualne Dostawy
Według Gary'ego Eisenbergera, Kierownika Sprzedaży w B&H, jednym z największych wyzwań było zapewnienie terminowej dostawy każdej z ponad 150.000 SKU (jednostek magazynowych).
– B&H jest jednym z największych na świecie sklepów detalicznych prowadzących sprzedaż produktów do przetwarzania obrazu, a naszą misją jest zapewnienie dostępności części każdej marki, każdego produktu w obrębie tych marek oraz każdego akcesorium wyprodukowanego dla tych produktów – mówi Eisenberger.
– W przeciwieństwie do wielkich sieci sklepów elektronicznych, my nie wybieramy produktów w oparciu o masowe zapotrzebowanie rynku. Celem B&H jest umożliwienie klientom znalezienia wszystkiego, czego potrzebują, niezależnie od tego, jak bardzo specjalistyczne są ich zainteresowania lub zastosowania.
Wyzwaniem w tak starym budynku o ograniczonej przestrzeni jest znalezienie sposobu na pomieszczenie tak wielu przedmiotów, przy jednoczesnym zapewnieniu, że produkty można szybko przetransportować z magazynu w piwnicy, gdzie są przechowywane, do określonego miejsca w dziale sprzedaży, aby klienci mogli je obejrzeć.
Około 10 lat temu, firma B&H opracowała system wind wewnątrz budynku, który dostarczał produkty z piwnicy do konkretnych stanowisk sprzedaży rozmieszczonych w całym sklepie. Po obejrzeniu i sprawdzeniu produktów przez klientów, były one odsyłane z powrotem windą lub dostarczane systemem przenośnikowym do strefy odbioru, gdzie klienci dokonywali ostatecznej transakcji. Pierwotne opracowanie i instalacja tego systemu były nie lada wyczynem, ale, jako jedyny w swoim rodzaju, stał się on charakterystycznym elementem sklepu.
W 2007 roku firma B&H podjęła decyzję o powiększeniu powierzchni handlowej i przeniosła swoje biura do nowej lokalizacji na drugim piętrze, zwalniając cenną przestrzeń.
Rozbudowa wymagała przeprojektowania słynnego, ale teraz już przestarzałego, systemu windowego. Firma B&H skontaktowała się z firmą United Sortation Solutions z siedzibą w Owings Mills w celu opracowania nowego projektu.
"Od nowego systemu wymagano zapewnienia możliwości dostarczenia produktów z magazynu w piwnicy na pierwsze lub drugie piętro w takim samym czasie, jak w przypadku starego systemu, lub nawet jeszcze krótszym, przy jednoczesnym zmniejszeniu wymagań konserwacyjnych i hałasu.
"Projekt ten naprawdę postawił przed nami wyjątkowy zestaw wyzwań – relacjonuje Ed Hrehocik, starszy inżynier w United Sortation Solutions."
"Chociaż system dostarczania produktów w B&H jest wyjątkowy i stanowi wizytówkę sklepu, ważne jest, aby w żaden sposób nie wpływał na komfort klientów."
"Hałas musiał być ograniczony do minimum, zaś firma B&H naciskała na niezawodność systemu jako konieczność. Poprzedni system wykorzystywał smarowany napęd łańcuchowy, co, z uwagi na wysoką częstotliwość dostaw do sklepu, wiązało się z ogromnymi nakładami konserwacyjnymi."
"Dla stawiającej wygodę klientów na pierwszym miejscu firmy B&H było to po prostu nie do przyjęcia."
Firma B&H chciała również zmniejszyć ogólny rozmiar systemu, gdyż na Manhattanie powierzchnia handlowa jest niezwykle kosztowna i każdy dodatkowy metr kwadratowy, który można przeznaczyć na ekspozycję produktów, jest na wagę złota.
Stary system przenośnikowy zastąpiono niskonapięciowym przenośnikiem rolkowym z napędem silnikowym, który cechuje się znacznie wyższym bezpieczeństwem eksploatacji w środowisku konsumenckim.
W nowej konstrukcji zastosowano wiele małych silników, które umożliwiają sterowanie przenośnikiem z wielu miejsc w magazynie.
Nowy system wdrożony przez Bastian Material Handling wymagał instalacji 29 wind w całym sklepie, czyli dwukrotnie więcej, niż do tej pory.
Jedną z kluczowych kwestii była decyzja co do miejsca wywiercenia otworów do instalacji wind, co wynikało z faktu, że stare budynki na Manhattanie cechują się licznymi ograniczeniami architektonicznymi, nie pozostawiając miejsca na błędy.
"Zazwyczaj, gdy opracowujemy system windowy, produkty wchodzą do i wychodzą z niego w dwóch kierunkach, wzdłuż tego samego kierunku "– kontunuuje Hrehocik.
"Jednakże ze względu na stawiane przez B&H wymagania w zakresie ruchu, musieliśmy zaprojektować i opracować dostosowany do specjalnych potrzeb trzykierunkowy system windowy, który jest w stanie pobrać produkty z jednego kierunku, a następnie przenieść je wzdłuż tego samego lub innego, trzeciego kierunku.
Do tego momentu w branży nie istniało żadne porównywalne rozwiązanie."
Każda widna musiała mieć wbudowaną funkcję przenoszenia pod kątem prostym.
Podzespół transportujący jest dość typowy, ale konieczne było opracowanie mniejszej i lżejszej wersji do wbudowania w każdą windę.
Zazwyczaj układy przenoszenia pod kątem prostym napędzają systemy pneumatyczne, ale w tym wypadku, w celu zmniejszenia hałasu i dostosowania ich do środowiska handlu detalicznego, w każdym napędzie zamontowano bezszczotkowy silnik prądu przemiennego.
Po opracowaniu wind wielokierunkowych, głównym problemem United Sortation Solutions stał się ruch liniowy pomiędzy windami na wszystkich trzech piętrach.
Ogromna odległość pomiędzy płaszczyznami oznaczała, że elementy systemu ruchu liniowego musiałyby mieć długość ponad 8 metrów, czego wielu producentów modułów liniowych liniowych nie jest w stanie zapewnić.
Na szczęście system modułów liniowych Rollon Uniline można zamówić w różnych długościach co 10 mm i zmontować na miejscu w przypadku długości przekraczającej nawet 8 metrów, które było wymagane przez B&H.
Choć długość była kluczowym wymogiem, możliwość montażu na miejscu była równie ważna ze względu na funkcje dostępu do budynku powodujące konieczność zmontowania wielu elementów na miejscu.
Seria modułów liniowych Uniline jest oparta o szynę liniową Rollon Compact Rail, która jest montowana w wydłużonym profilu wykonanym ze stopu aluminium i kompatybilna ze standardowymi akcesoriami montażowymi.
"Seria Uniline cechuje się niezwykłą wszechstronnością, z dostępnością wielu konfiguracji i rozmiarów, w tym wersji z bardzo długimi i/lub wieloma wózkami" potwierdza Hrehocik.
Trwałość i niezawodność, aby sprostać wymagającej pracy
Według Ricka Wooda z Rollon Corporation, największym wyzwaniem były stawiane przez B&H wymogi w zakresie trwałości i niezawodności.
"Instalacja dla B&H wymagała zastosowania wielu systemów będących w stanie wykonywać długie skoki pionowe, o długości do 8 metrów, w krótkim odstępie czasu do 4 cykli na minutę, przez pięcioletni okres ciągłej pracy.
Zastosowanie nie było szczególnie skomplikowane pod względem konfiguracji układu i nośności: maksymalne obciążenie, jakie musieliśmy obsłużyć, wynosiło zaledwie 65 kg, przy przesunięciu 380 milimetrów.
Jednakże prędkość, długość i przyspieszenie stanowiły nie lada wyzwanie."
Firma B&H określiła docelową liczbą produktów, jaka musiała zostać dostarczona w ciągu jednej minuty.
Krótkie odległości wymagały gwarantowanego tempa ośmiu dostaw na minutę, zaś większe odległości wymagały co najmniej trzech dostaw na minutę.
Dla systemu ruchu liniowego jest to wymagająca wydajność.
Moduły liniowe Uniline są w stanie bez problemu sprostać wymaganym przez B&H standardom bez konieczności przeprowadzania prac konserwacyjnych.
Szacowana żywotność produktów Uniline dalece przekracza wymagania stawiane przez B&H; w oparciu o początkowe wymagania w zakresie liczby cykli roboczych oczekuje się, że moduły liniowe o długości 8 metrów będą pracować bezobsługowo przez co najmniej sześć lat.
Z kolei moduły liniowe przeznaczone do obsługi krótszych odległości mają zagwarantowaną żywotność na dziesięć lat.
– Moduły liniowe Uniline wykorzystują naszą szynę liniową Compact Rail; system z podwójnym połączeniem szyn "T + U" maksymalizuje reakcję momentu siły na obciążenia zwisające.
Zaś biorąc pod uwagę konfigurację pionową" dodaje "nasz system pasów i kół pasowych o profilu parabolicznym RPP cechuje się znaczną przewagą nad tradycyjnymi systemami T i AT pod względem przyczepności pasów do kół pasowych.
Konstrukcja pasów i kół pasowych umożliwia zazębienie się większej liczby zębów, co znacznie zmniejsza ryzyko poślizgu pasa.
Ponadto pas jest wzmocniony na całej długości dwudziestoma stalowymi drutami (każdy o Ø1 mm), równomiernie rozmieszczonymi na całej szerokości i zapewniającymi maksymalną sztywność i bardzo wysokie poziomy powtarzalności (0,1 mm przy skoku o długości 2000 mm)."
Według Eda Hrehocika z United Sortation Solutions, ostatnim elementem układanki było zastosowanie w systemie serwomotoru.
"Normalnie wybralibyśmy silnik trójfazowy z napędem o zmiennej częstotliwości, ale serwomotor daje B&H znacznie większą kontrolę nad systemem.
Ruch produktu można łatwo zatrzymać i uruchomić, co ma kluczowe znaczenie, biorąc pod uwagę zastosowanie.
Użycie serwomotoru wyeliminowało również konieczność zastosowania hamulca mechanicznego, co zmniejszyło wymagania w zakresie konserwacji i poprawiło kompaktowość, która w środowisku handlu detalicznego jest kluczowa."
Chcesz dowiedzieć się więcej o możliwościach oferowanych przez gamę siłowników Rollon? Obejrzyj nasze dedykowane webinarium na żądanie.