Решения от «Rollon» работают в «B&H Photo» на Манхэттене

Крупнейший супермаркет фото- и видеотехники, известный фотолюбителям всего мира, внедряет решения «Rollon» для транспортировки товаров внутри своего магазина.

Фотолюбителям всего мира известен магазин «B&H Photo», расположенный в Нью-Йорке, на пересечении 34-й Стрит и Девятой Авеню.

Этот специализированный супермаркет, занимающий свыше 20 000 метров торговых площадей, является одной из достопримечательностей Манхэттена - по меньшей мере для тех, кто разбирается в фото- и видеотехнике.

Компания «B&H Photo» славится широким ассортиментом товаров для профессиональной фотографии, съёмки и обработки видео и аудио, потребительской электроники, а также высоким профессионализмом своих сотрудников.

Теперь же эта компания известна ещё и тем, что на её торговых площадях развёрнута система транспортировки товаров, основаннаяна на линейных модулях компании «Rollon».

Постановка задачи: ускорить доставку выбранного товара, обеспечить пунктуальность этой доставки

По словам Гэри Айзенбергера (Gary Eisenberger), менеджера по сбыту компании «B&H», одной из самых сложных задач для его компании было обеспечить оперативную доставку покупателям выбранных ими товаров с собственного склада компании, насчитывающего свыше 150 000 единиц хранения.

Процитируем в этой связи самого г-на Айзенбергера:

«“B&H“ является одним из крупнейших ритейлеров, специализирующихся на торговле техникой для обработки изображений; мы поставили себе задачу обеспечить доступность для наших покупателей товаров всех известных в этой области брендов, причём действительно полного ассортимента этих товаров, включая аксессуары к ним.

Мы не отбираем продаваемые товары, основываясь на массовости спроса на них, как это делают крупные сетевые магазины электроники.

Цель «B&H» - сделать так, чтобы, обратившись к нам, наш покупатель был в состоянии найти у нас и приобрести любой интересующий его профильный товар, независимо от того, насколько специфическими или узкоспециализированными являются запросы конкретного покупателя.»

Разместить такое количество товара на ограниченных площадях достаточно старого здания, а после этого ещё и обеспечить оперативную доставку нужного товара с расположенного в подвальном помещении склада в специальную зону отдела сбыта, где любой покупатель имеет возможность ознакомиться с заинтересовавшим его товаром, оказалось непросто.

Приблизительно 10 лет назад в «B&H» была внедрена пронизывающая здание система лифтов, которыми товары и подвозились из подвала к прилавкам. После того, как покупатели ознакомятся с товарами и протестируют товары на прилавках, эти товары доставлялись либо теми же лифтами обратно на склад, либо специальной конвейерной системой в зону выдачи и оплаты.

В своё время разработка и монтаж описанной системы вылились в достаточно большой и непростой проект, однако теперь эта уникальная транспортная система является визитной карточкой супермаркета.

В 2007-м году в «B&H» было принято решение переместить офисные помещения на другой этаж, с целью высвободить ценные площади под продажу товара.

Достигнутое таким образом расширение торговых площадей потребовало модернизации ставшей знаменитой, но успевшей уже устареть, системы лифтов. Проект модернизации системы был заказан компанией «B&H» у компании «United Sortation Solutions» из городка Овингс Миллс, штат Мэриленд, США.

Задача перед проектировщиками была поставлена следующая: модернизированная система должна была обеспечивать доставку товаров с подвального склада на первый и второй этажи здания за то же (или меньшее) время, за которое это делала старая система, и при этом должна была требовать меньших объёмов технического обслуживания и издавать меньше шума.

Вот что рассказывает о проекте Эд Хрехосик (Ed Hrehocik), главный инженер компании «United Sortation Solutions»:

«В рамках проекта действительно предстояло разрешить целый ряд уникальных задач.

Система доставки товаров «B&H», являющаяся уникальной отличительной чертой этого супермаркета, должна была измениться, став более комфортной для покупателей.

Шумность системы требовалось свести к минимуму; другим выдвинутым компанией «B&H» обязательным требованием было обеспечение высокой надёжности обновлённой системы.

Изначально в конструкции использовался цепной привод; цепь требовала смазывания; причём с учётом высоких товарооборотов супермаркета для поддержания столь интенсивно работающей транспортной системы в рабочем состоянии требовались соответственно большие – и даже попросту огромные - объёмы работ по техническому обслуживанию.

Далее мириться с недостатками имевшейся системы компания «B&H» не могла - тем более что удобство покупателей всегда ставилось ею во главу угла».

Инновационное решение: комбинированная двух- и трёхосевая транспортная система

Дополнительное пожелание компании «B&H» состояло в уменьшении общих габаритов транспортной системы, поскольку на Манхэттене торговые площади предельно дороги, и ценность представляет буквально каждый высвобожденный под торговлю товарами квадратный метр.

В результате старую конвейерную систему заменили электрическими роликовыми конвейерами - причём, для повышения безопасности покупателей, с приводом от низковольтных сервоэлектродвигателей.

Отличительной особенностью новой системы стало приведение конвейеров в действие большим количеством расположенных в различных частях здания электродвигателей, каждый из которых имеет небольшие размеры.

Новая система, за изготовление и монтаж которой взялась компания «Bastian Material Handling», предусматривала монтаж в здании 29-ти лифтов - по сравнению со старой системой количество лифтов удвоилось.

Непростой задачей оказалось определить места выполнения в перекрытиях вырезов под эти лифты, поскольку для старой манхэттенской застройки характерно большое количество разного рода архитектурных ограничений, и любые ошибки были недопустимы.
Были у новой системы и другие особенности, о которых господин Хрехосик рассказал следующее:

«Обычно, когда мы проектируем лифтовую систему для транспортировки товаров, загрузка и выгрузка товаров из лифта производится вдоль одной оси, даже если товар загружается в лифт с одной из его сторон, а выгружается - с другой.

Специфика же проекта «B&H» требовала создания принципиально иной системы - трёхосевой, когда товары загружаются в лифт по первой оси, затем перемещаются лифтом вертикально по второй оси, и затем выгружаются из лифта либо по первой, либо вообще по третьей оси, соответственно в третьем направлении, совершенно отличном от первых двух.

До того времени ничего сравнимого в мире ещё не было.»

В каждый лифт пришлось встраивать механизм передачи товара под прямым углом.

Сами по себе подобные механизмы вполне известны и распространены, но для того, чтобы вписать такой механизм в конструкцию лифтовой кабинки или платформы, пришлось разработать его специальную облегчённую компактную версию.

Традиционно в таких механизмах используется пневмопривод, однако в данном случае, для уменьшения шумности системы и обеспечения её лучшей пригодности к эксплуатации в условиях розничного магазина, в каждый механизм был встроен собственный бесщёточный приводной электродвигатель переменного тока.

После того, как такие «многосевые» лифтовые кабинки удалось успешно спроектировать, следующей проблемой, вставшей перед компанией «United Sortation Solutions», стала необходимость как-то реализовать их линейные перемещения между всеми тремя этажами. Расстояния были существенными, и поэтому элементы системы линейного перемещения должны были иметь длину свыше восьми метров, соответственно уметь обеспечивать длины хода, недостижимые для линейных модулей многих производителей.

К счастью, линейные модули «Uniline» могут поставляться компанией «Rollon» с самыми различными длинами хода, указываемыми при заказе с шагом 10 мм, собираться на стройплощадке, и обеспечивать длины перемещения даже и свыше тех восьми метров, которые требовались для проекта «B&H».

В данном случае решающим критерием выбора оказалась именно достаточность длины перемещений; однако возможность сборки на стройплощадке также оказалась немаловажным плюсом: занести в некоторые зоны здания крупногабаритные объекты было затруднительно, и многие части транспортной системы приходилось собирать на месте.

Семейство линейных модулей «Uniline» основано на линейных направляющих «Compact Rail» компании «Rollon», соответственно на профилях из экструдированного алюминиевого сплава, и совместимо со стандартными принадлежностями для монтажа линейных модулей. Г-н Хрехосик подтверждает:

«Линейные модули «Uniline» весьма универсальны, и доступны во многих вариантах конфигураций и типоразмерах, в том числе и с чрезвычайно большой длиной перемещений, и/или с несколькими каретками».

Долговечность и надежность в сложных условиях эксплуатации

Ну а Рик Вуд (Rick Wood), сотрудник «Rollon Corporation», считает, что наиболее сложным аспектом проекта было обеспечить соответствие выдвинутым компанией «B&H» требованиям по долговечности и надёжности:

«Транспортная система «B&H» по сути представляла собой конгломерат из нескольких систем, способных осуществлять перемещения на большие длины хода - до восьми метров - по вертикальной оси, с высокой частотой рабочих циклов - до четырёх в минуту; причём требовалось, чтобы система была способна на пятилетнюю беспрерывную работу в таком режиме.

Выполнить требования заказчика по вписыванию линейных модулей в заданное пространство, а также обеспечить достаточность грузоподъёмности модулей, оказалось несложно, тем более что максимальная масса груза составляла всего 65 кг, а максимально возможное смещение его центра тяжести относительно центра подъёмной платформы составляло 38 см.

Гораздо более интересную техническую задачу составляла необходимость обеспечить требуемые скорости, длины и ускорения перемещений.»

В техническом задании компанией «B&H» было чётко указано, какое количество товаров должно было доставляться системой за минуту.

При этом маршруты доставки подразделялись на короткие, для которых было необходимо выполнять по 8 гарантированных доставок в минуту, и дальние, для которых требовалось выполнять не менее 3-х доставок в минуту.

Такое техзадание устанавливало достаточно высокую планку для применяемой системы линейного перемещения.

Тем не менее, линейные модули «Uniline» без проблем справились с нею, и продемонстрировали способность соответствовать всем требованиям компании «B&H», причём практически без необходимости в регулярном техническом обслуживании.

Расчётный ресурс изделий «Uniline» существенно превышает потребности «B&H»: исходя из представленных заказчиком данных по планируемому количеству рабочих циклов ожидается, что данные линейные модули длиной целых 8 метров каждый будут в состоянии проработать безо всякого техобслуживания по меньшей мере шесть лет.

Для сравнения: у линейных модулей той же серии с меньшими длинами перемещения гарантированный межсервисный интервал составляет целых 10 лет.

Долговечность и надёжность решений «Rollon»

Г-н Вуд считает, что долговечность линейных модулей «Uniline» обеспечивается комбинацией целого ряда факторов:

«В модулях «Uniline» использованы наши линейные направляющие «Compact Rail», которые, благодаря сочетанию Т- и П- образных профилей, позволяют обеспечить максимальную механическую жёсткость, соответственно минимальный прогиб, системы под нагрузкой даже в консольных конфигурациях.

А в случаях применения этих модулей в составе вертикальных конфигураций наша система кареток и армированных ремней с параболическим профилем зубьев оказывается гораздо более надёжным решением, чем традиционные армированные или, тем более, не армированные зубчатые ремни - прежде всего за счёт обеспечиваемого нашим решением существенно более надёжного контакта ремня со шкивом.

У нас в зацеплении ремня со шкивом эффективно участвуют большее количество зубьев ремня - что позволяет существенно уменьшить риск проскальзывания ремня на шкиве.

В дополнение к этому, внутри каждого нашего ремня предусмотрены целых двадцать ниток армирующей стальной проволоки, каждая диаметром в 1 мм, причём эти нитки равномерно распределены по всей ширине ремня - такое армирование позволяет придать ремню выдающуюся механическую прочность, а также обеспечить высокую степень повторяемости выполняемых перемещений (0,1 мм на ходе длиной 2000 мм).»

Г-н Хрехосик, представитель компании «United Sortation Solutions», отмечает, что последним элементом пазла стало принятие решения об использовании в транспортной системе серводвигателей:

«Обычно в качестве привода для подобной системы мы бы запроектировали трёхфазный электродвигатель с частотным преобразователем, однако именно применение серводвигателей позволило предоставить компании «B&H» максимальный контроль над их системой.

С серводвигателями перемещение товаров системой максимально легко как приостановить, так и возобновить - и такая возможность, с учётом предназначения системы, оказалась очень важной.

Кроме того, такое техническое решение позволило отказаться от применения механических тормозных механизмов, тем самым снизив общую потребность транспортной системы в техобслуживании, и повысив её компактность, столь ценимую именно в ритейле».

Хотите больше узнать о возможностях, предоставляемых линейными модулями «Rollon»? Посмотрите наш тематический вебинар.